焦化廠總工藝流程圖從5個(gè)方面帶你進(jìn)入焦化廠工藝流程現(xiàn)場 煤炭是煉焦的主要原料，根據(jù)成煤條件不同，自然界的煤可分為三大類，即腐植煤、殘植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最廣，儲(chǔ)量最大，在煤炭利用和化學(xué)加工方面占有主要的位置。煤炭分類及參數(shù)示例如下表：
1 備煤流程——備煤作業(yè)區(qū)操作完成 備煤：對進(jìn)廠的洗精煤進(jìn)行處理，以達(dá)到煉焦要求，通常把原料煤在煉焦前進(jìn)行的工藝處理過程稱為備煤工藝過程。達(dá)到煉焦要求之后，通過皮帶被輸送到煤塔供煉焦作業(yè)區(qū)使用。流程：洗精煤(<80mm)由汽車運(yùn)來（預(yù)留火車卸料系統(tǒng)）——螺旋卸料機(jī)卸入卸煤槽——按煤的種類分別由不同的運(yùn)煤皮帶輸送機(jī)——堆取料機(jī)主皮帶——堆存作業(yè)——上煤——堆取料機(jī)取煤經(jīng)帶式輸送機(jī)——配煤倉——電子自動(dòng)配料秤——按相應(yīng)比例配給到倉下皮帶和除鐵器除鐵后——可逆反擊錘式粉碎機(jī)被粉碎至<3mm占85%以上——焦?fàn)t煤塔內(nèi)供煉焦用。 
螺旋卸車機(jī)卸料——汽車來煤自卸車直接入卸煤槽，非自卸車采用橋式螺旋卸車機(jī)卸車，卸約800噸/小時(shí)精煤堆場——煤場貯煤面積～34000m2，7.4萬噸精煤儲(chǔ)存量，約為煉焦17天的用煤量；堆場設(shè)兩臺DQ3025型堆取料機(jī)，單臺堆料能力為600t/h,取料能力300t/h,煤場設(shè)推土機(jī)庫，輔助堆取料機(jī)作業(yè)。在精煤煤場設(shè)有噴灑水和噴灑覆蓋劑裝置, 可防止煤塵飛揚(yáng)造成對周圍環(huán)境的污染。
配煤倉
煤塔配煤——按比例配合不同煤種, 使配合煤達(dá)到符合煉焦用煤的要求, 配煤倉為直徑8米的雙曲線斗嘴倉7個(gè)。每個(gè)倉的儲(chǔ)量約為500t。煤倉雙曲線鋼漏斗內(nèi)襯超高分子塑料板,防止棚料。倉下配煤設(shè)備采用配料穩(wěn)定, 配比準(zhǔn)確, 自動(dòng)化程度高的電子自動(dòng)配料秤, 系統(tǒng)控制為PLC 控制。粉碎——選用可逆反擊錘式粉碎機(jī)PFCK兩臺, 其單臺破粹能力為250t/h, 一開一備。該粉碎機(jī)是在吸收德、日同類設(shè)備先進(jìn)技術(shù)開發(fā)而成, 具有破碎比大、能力大、轉(zhuǎn)速低、粉塵少、對煤的水分適應(yīng)性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)；采用液力偶合器, 能有效防護(hù)過載且能軟啟動(dòng)；機(jī)體外殼開閉與反擊板調(diào)節(jié)均采用液壓裝置, 檢修及更換錘頭方便；采用組合式錘頭, 使用壽命長,維護(hù)、檢修費(fèi)用低, 節(jié)約生產(chǎn)成本。 配煤煉焦——是把幾種牌號不同的單種煤按—定的比例配合起來煉焦。a、節(jié)約優(yōu)質(zhì)煉焦煤，擴(kuò)大煉焦煤源；b、充分利用各種煤的結(jié)焦特性取長補(bǔ)短，改善冶金焦炭質(zhì)量；c、也能合理利用煤炭資源，在保證焦炭質(zhì)量的前提下，增加煉焦化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)率和煉焦煤氣的發(fā)生量；d、充分利用本地資源，因地制宜發(fā)展焦化企業(yè)。配煤工藝——包括兩種：即先粉后配和先配后粉，大多數(shù)焦化廠包括我公司的焦化廠都采用后者。a、焦炭質(zhì)量達(dá)到規(guī)定指標(biāo)，滿足使用部門的要求；b、不會(huì)產(chǎn)生對爐墻有危害的膨脹壓力和引起推焦困難；c、在滿足焦炭質(zhì)量的前提下，盡量多配氣煤，增加化產(chǎn)品產(chǎn)率，盡量少配優(yōu)質(zhì)煤，多配劣質(zhì)煤； e、充分利用本地資源，作到運(yùn)輸合理，降低成本，最大限度實(shí)行區(qū)域配煤；f、力求達(dá)到配煤質(zhì)量穩(wěn)定，有利于生產(chǎn)和操作。配合煤的質(zhì)量要求——水分9～12%；灰份≤10%；硫份≤0.9%；揮發(fā)24～30%；粉碎細(xì)度（ 煤料被粉碎后，omm～3mm粒度級的煤的重量占全部煤料重量的百分?jǐn)?shù)稱之為配煤的細(xì)度）在90%左右；G值≥68；Y值12～20達(dá)到煉焦要求的配合煤被送到煉焦工段進(jìn)行煉焦。 煉焦原理——配合煤的高溫干餾。即把煉焦配煤在常溫下裝入炭化室后，煤在隔絕空氣的條件下受到來自爐墻和爐底(1000℃一1100 c)的熱流加熱。煤料即從炭化室墻到炭化室中心方向，一層一層地經(jīng)過干燥、預(yù)熱、分解、產(chǎn)生膠質(zhì)體、膠質(zhì)體固化、半焦收縮、轉(zhuǎn)變?yōu)榻固康倪^程。
焦?fàn)t結(jié)構(gòu)簡圖
焦?fàn)t爐頂
焦?fàn)t機(jī)側(cè)備煤車間來的洗精煤——輸煤棧橋運(yùn)入煤塔——裝煤車行至煤塔下方,——搖動(dòng)給料機(jī)均勻逐層給料——21錘固定搗固機(jī)分層搗實(shí),——搗好的煤餅——從機(jī)側(cè)裝入炭化室——在950～1050℃的溫度下高溫干餾, ～22.5小時(shí)后——成熟的焦炭被推焦車經(jīng)攔焦車導(dǎo)焦柵——推出落入熄焦車內(nèi)——送至熄焦塔用水噴灑熄焦——由熄焦車送至涼焦臺——補(bǔ)充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機(jī)——放至皮帶送焦場。熄焦塔處設(shè)光電自動(dòng)控制器, 通過控制器中的時(shí)間繼電器調(diào)整噴灑時(shí)間, 保證紅焦熄滅。 干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)炭化室頂部、上升管、橋管——入集氣管。在橋管和集氣管處用壓力為～0.3MPa，溫度為～78℃的循環(huán)氨水噴灑冷卻，使～700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右，再經(jīng)吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。在集氣管內(nèi)冷凝下來的焦油和氨水經(jīng)焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。 焦炭在煉鐵中的作用：骨架作用、提供熱源、還原劑、滲碳劑?！?/span>煉焦工段來的焦油氨水與煤氣的混合物約80℃——?dú)庖悍蛛x器，分離煤氣與焦油氨水——粗煤氣進(jìn)入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用23℃化產(chǎn)循環(huán)水將煤氣冷卻到45℃，化產(chǎn)循環(huán)水升溫到40℃——然后煤氣入初冷器下段與16℃制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃制冷水升溫到23℃——冷卻后的煤氣進(jìn)入煤氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓——加壓后煤氣進(jìn)入電捕焦油器，捕集焦油霧滴后的煤氣——送往脫硫及硫回收工段。 初冷器的煤氣冷凝液由初冷器上段和下段分別流出——分別進(jìn)入各自的冷凝液循環(huán)槽，由冷凝液循環(huán)泵送至初冷器上下段噴淋，如此循環(huán)使用，多余部分由泵抽送至機(jī)械化氨水澄清槽。 從氣液分離器分離的焦油氨水與焦油渣去機(jī)械化氨水澄清槽。澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。氨水——循環(huán)氨水槽，然后用循環(huán)氨水泵送至煉焦車間冷卻荒煤氣及初冷器上段和電捕焦油器間斷吹掃噴淋使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脫硫工段進(jìn)行蒸氨。焦油——焦油中間槽貯存，當(dāng)達(dá)到一定液位時(shí)，用焦油泵將其送至焦油槽, 焦油需外售時(shí), 用焦油泵送往焦油槽車外售。 來自冷鼓工段的粗煤氣進(jìn)入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌后，煤氣中H2S含量小于0.2g/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后全部送至硫銨工段。 從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液至溶液循環(huán)槽，用溶液循環(huán)泵抽送至再生塔下部與空壓站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫液返回脫硫塔塔頂循環(huán)噴淋脫硫。硫泡沫則由再生塔頂部擴(kuò)大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加壓后送至連續(xù)熔硫釜外售。 在脫硫塔中的主要反應(yīng)為：H2S+2NH3=(NH4)2S 由冷鼓來的剩余氨水經(jīng)與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器換熱、加堿后，進(jìn)入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸餾，蒸出的氨汽入氨分縮器用循環(huán)水冷卻，冷凝下來的液體入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3（～10%）氨汽進(jìn)入氨冷凝冷卻器，用制冷水冷凝成濃氨水送脫硫工段作為脫硫補(bǔ)充液。蒸氨塔塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，入廢水槽，然后與洗脫苯工段來的粗苯分離水一并由廢水泵加壓經(jīng)廢水冷卻器用循環(huán)水冷卻后送生化處理。 沸騰干燥器所用的熱空氣，經(jīng)熱風(fēng)器加熱后送入。沸騰干燥器排出的廢氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器捕集夾帶的細(xì)粒硫銨結(jié)晶后，由排風(fēng)機(jī)抽送至霧膜水浴除塵器進(jìn)行濕式再除塵，最后排入大氣。硫銨飽和器噴淋室溢流的母液入滿流槽，將少量的酸焦油分離，分離酸、焦油后的母液入母液貯槽，由小母液泵加壓后送噴淋室噴淋。外購來的硫酸卸至硫酸槽用硫酸泵送至硫酸高位槽，經(jīng)控制流量自流入滿流槽，調(diào)節(jié)硫銨飽和器內(nèi)溶液的酸度。飽和器法生產(chǎn)硫銨的主要反應(yīng)有：2NH3+H2SO4=(NH4)2SO4 來自硫銨工段的粗煤氣， 經(jīng)終冷塔上段的循環(huán)水和下段的制冷水換熱后,將煤氣由55?C降至23?C. 然后從洗苯塔底部入塔，由下而上經(jīng)過洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過塔的捕霧段脫除霧滴后離開洗苯塔，其中一部分送焦?fàn)t做回爐煤氣、一部分送粗苯管式爐作燃料、一部分送制冷站作燃料、一部分送鍋爐房作燃料，剩余煤氣送氣柜加壓站，供居民用氣或工業(yè)用氣。 洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱至60?C左右，然后至油油換熱器與脫苯塔底出來的熱貧油換熱，由60?C升到110?C左右，最后進(jìn)入粗苯管式加熱爐被加熱至180?C左右，進(jìn)入脫苯塔。從脫苯塔頂蒸出的粗苯油水混和汽進(jìn)入粗苯冷凝冷卻器分別被從洗苯塔底來的富油和16?C制冷水冷卻至30?C左右，然后進(jìn)入粗苯油水分離器進(jìn)行分離，分離出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分送往粗苯貯槽，用粗苯輸送泵定期送粗苯計(jì)量槽外售。油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油送入貧油槽，分離出的粗苯分離水送至脫硫工段，與蒸氨廢水一并送生化處理。脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至120?C左右，入貧油槽并由貧富油泵加壓送至一段貧油冷卻器和二段貧油冷卻器，分別被32?C循環(huán)水和16?C制冷水冷卻至約30?C，送洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌煤氣。0.5MPa（表）蒸汽被粗苯管式加熱爐過熱至400?C左右，作為洗油再生器和脫苯塔的熱源。粗苯管式爐所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過濾器過濾后供給。在洗苯脫苯的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量采用洗油再生器將部分熱貧油進(jìn)行洗油再生。洗油再生量為循環(huán)洗油量的1?1.5％，用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進(jìn)入脫苯塔，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣龌蛲馐邸?br/>為了降低洗油中的含萘量，脫苯塔中部進(jìn)行側(cè)線采萘，萘油流入萘揚(yáng)液槽，用蒸汽壓出送冷鼓機(jī)械化氨水澄清槽。外購來的新洗油卸入新洗油地下槽后, 再用新洗油地下槽液下泵送入貧油槽，作循環(huán)洗油的補(bǔ)充。由終冷塔冷凝所得的煤氣冷凝液由冷凝液輸送泵送至冷鼓工段。 來自洗脫苯的凈煤氣經(jīng)進(jìn)氣柜水封進(jìn)入儲(chǔ)量2.3萬m3，從氣柜出來的煤氣經(jīng)出氣柜水封進(jìn)羅茨風(fēng)機(jī)加壓到5~15KPa，大部分送總廠作為燃?xì)馐褂?，另一部分送到石灰作業(yè)區(qū)作為石灰窯用燃料。該焦化廠氣柜為浮頂式氣柜，有效高度為21.2m，安全高度為7~18m。上圖所示是焦化廠主要生產(chǎn)產(chǎn)品，整體分析由以下幾個(gè)部分組成：
